Fixação e aperto adequados elevam confiabilidade industrial

A correta fixação e aperto de parafusos e porcas é uma medida preventiva crítica para a segurança operacional, a qualidade dos processos industriais e a confiabilidade dos equipamentos. Em segmentos como metalurgia, automotivo, papel e celulose, alimentos e energia, elementos de fixação são essenciais. A qualidade desses processos assegura estabilidade e controle de vibrações, especialmente fundamentais em equipamentos que operam com alta rotação, cargas elevadas ou impactos repetitivos.

Essa condição técnica e estratégica é ressaltada por José Cláudio Bignotto Júnior, diretor da Bignotto Ferramentas, empresa atuante no fornecimento de suprimentos para manutenção industrial nas áreas de hidráulica, elétrica, ferramentas e EPIs.

“A fixação correta de componentes é muitas vezes subestimada, mas é um dos pilares da integridade mecânica em ambientes industriais. Parafusos frouxos ou mal torqueados podem comprometer não apenas o desempenho dos equipamentos, mas também a segurança de toda a operação”, avalia.

Falhas de fixação: impacto direto na operação

Dados obtidos indicam que falhas em uniões parafusadas — causadas por montagem inadequada ou torque incorreto — correspondem a cerca de 37% das falhas identificadas em equipamentos da ArcelorMittal Tubarão, conforme análise apresentada em anais da ABM.

Além disso, estudos brasileiros apontam que falhas de fixação podem resultar em microparadas que representam até 15% das horas disponíveis de máquinas, com impacto relevante na produtividade e no custo operacional.

Custo da parada: quando o impacto vai além do tempo parado

Paradas por falhas de fixação comprometem não apenas o ritmo produtivo, mas também aumentam o tempo improdutivo, geram retrabalho e atrasam entregas. O custo invisível gerado por esses eventos pode superar R$ 10 mil por hora, especialmente em operações que exigem alta disponibilidade de máquinas CNC.

Segundo levantamento do blog Infraspeak com base nos dados da Plant Engineering, cerca de 20% das paradas não planejadas são causadas por falhas mecânicas. A adoção de inspeções de torque controlado, uso de ferramentas calibradas e frequente recalibragem pode reduzir significativamente esses índices.

E no caso das paradas não programadas, contar com o fornecimento de ferramentas para reparo do maquinário de forma ágil, a fim de reiniciar a produção, pode reduzir os prejuízos ou mesmo evitá-los, de acordo com o tempo de inatividade.

Procedimentos padronizados evitam falhas graves

A sequência correta de aperto de parafusos mostra-se decisiva para evitar desalinhamentos e retrabalhos. Um caso documentado relata que a sequência correta de fixação dos parafusos aumentou em até 20% a produtividade, em uma linha de montagem automotiva, até que um sistema de intertravamento digital foi implementado.

Para José Cláudio Bignotto Júnior, a adoção de programas sistemáticos de inspeção de torque, uso de ferramentas calibradas e treinamentos técnicos reduz riscos de falhas operacionais, acidentes e desgaste prematuro dos equipamentos.

Segurança, confiabilidade e competitividade

As informações disponíveis mostram, então, que a fixação mecânica adequada não é apenas técnica, mas também estratégia, uma vez que incorpora segurança dos operadores, qualidade dos produtos e estabilidade da produção. “Sob condições industriais, pequenas falhas acumuladas refletem grandes prejuízos. A implantação de políticas técnicas rigorosas em fixação mecânica configura, portanto, uma ação preventiva essencial à solidez operacional e competitiva das empresas”, completa José Cláudio Bignotto Júnior.